4月1日，在四川巴中110千伏兴文—龙台二线π入曾口、谢家变电站线路工程现场，巴中供电公司施工人员使用该公司自主研发的输变电工程导线环切自动化装置，40秒就轻松剥离了导线的铝质部分，完成导线接续作业中的切割工序，切割效率较传统人工方式提升90%以上。

导线接续是输变电工程施工中的关键环节，通过液压压接两根导线或导线与耐张线夹，以形成电气与机械之间的可靠连接。这一工艺的质量直接决定了接续点的导电性能与抗拉强度。切割则是导线接续作业中的一道关键工序，其精度直接影响后续压接质量。传统方式采用钢锯手工切割，单次切割平均用时12分钟，且因操作手法存在差异，易出现切口不平整、导线散股、钢芯损伤等问题，一次性合格率仅为46.32%。这不仅增加了返工成本和施工周期，还可能给线路后续运行埋下安全隐患。

2024年3月，巴中供电公司依托劳模创新工作室组建创新团队，经过多次实地调查和反复研讨论证，提出将传统手动切割升级为电动自动切割的技术路径。

研发过程中，团队攻克了多项技术难题：针对导线切割不对称问题，采用左右两组圆弧机构设计夹持导线，确保导线精准定位；针对动力系统匹配难题，设计电机“变速增扭”方案，让电机具备“换挡”功能；针对不同导线型号的适配问题，通过反复选型试验，使装置切割导线的截面积覆盖范围扩展至185～1440平方毫米，满足多种电压等级常用导线的切割需求。

新装置内置切割程序，在实际应用中，作业人员只需要选择待切割的导线型号，设备即可自动匹配线径、切割深度等参数。装置锯片沿导线环形切割至最内层铝绞线的3/4处后会自动停止，作业人员逐根掰断剩余铝股，即可完成全部切割，有效消除了手动切割的精度偏差。此外，团队还通过模块化集成与轻量化设计将装置重量控制在3.2千克，实现单人手持操作，提升了使用便捷性。

2024年7月，新装置在恩阳35千伏马鞍输变电工程现场首次应用，将导线接头、紧断线接续切割的一次合格率提升至95%，大幅缩短作业时间，仅放紧线环节的工期就由10天缩短至5天，降低了劳动强度与施工成本。

经过半年多的现场实践，团队针对初代装置外壳耐用性不高、操作烦琐、切割无定位指示、不便于高空作业等实际问题，于2025年12月启动升级工作。升级后的二代装置采用轻量化合金材料，重量减至2.6千克，强度与耐磨性同步提升；应用红外激光定位技术，可精准指示切割位置；操作按键由原来的4个精简至2个，进一步降低操作门槛；对刀片、齿轮、电机部位采用全封闭结构设计，并安装耐冲击可视化保护罩，同时加装透明式集屑仓与微型涡轮风扇，及时清理切割产生的飞屑。

目前，输变电工程导线环切自动化装置已在巴中多个输变电工程中成功应用，累计完成切割作业超过1200次。该装置已被国网四川省电力公司纳入“双创”项目孵化，后续将投入规模化生产与应用。